在汽車領域，3D打印被廣泛應用于汽車零部件的原型開發或是汽車零部件的直接生產，如果要說3D打印還能在汽車業的哪些地方大展身手，那么汽車工裝絕對是一枝獨秀！

汽車工裝其實就是汽車生產制造環節的輔助工具，據統計，一個新車型的工裝數量一般在2000件左右，其中約80%是復雜的大型工裝，大概20%為簡易型工裝。

另據統計，汽車行業每年花在工裝上面的費用高達數百億元人民幣，不管是新車型開發還是老型改款，都會帶來大量的工裝更新需求，這些工裝如果用傳統的鋼模或壓模方式來制作，不但相當耗時，其生產成本和維護成本也頗為巨大。

3D打印作為汽車行業的新生力量勢不可擋，未來將逐漸替代部分傳統汽車工裝的制作方式，為汽車工裝帶來一種全新升級的解決方案。

通用汽車（GM）一向是3D打印的狂熱粉絲，他們的工程師除了用3D打印來幫助車型開發和直接打印汽車零部件，同樣用它解決了雪佛蘭探界者后操舵室底邊的組裝難題。

生產雪佛蘭探界者所需的后操舵室卷邊工具是一種大型設備，它用來連接內外部的金屬擋泥板。通常這個工具是由鋁加工而成的，用傳統方式需要10周的超長加工時間，導致在預生產環節無法表現出時間的靈活性，而且如果中途更換工具，就很有可能會嚴重拖延時間節點。

此外，這個工具非常笨重，需要升降臺的幫助才能將它定位到轎廂上，這樣導致很難避免其滑動，使得工具和金屬板接觸時會存在損壞的可能。

經過方案的對比，后來雪佛蘭探界者采用熱塑性材料代替原來的鋁坯加工進行3D打印，全新制作的卷邊工具具有以下優勢：

√3周內完成制作，交期節省了70%以上

√制作的總成本降低了74％

√重量從75磅減少到了33磅，使用上更輕便、更人性化

不止主機廠，世界著名的汽車配件廠商Solaxis利用3D打印技術，制作了一個汽車門封條裝配夾具，減重并提高了精確度。原先的夾具是由金屬制成，重約70公斤，不但單個工人很難輕松搬運，而且還難以維護。

現在利用3D 打印制作的夾具，比傳統方式制作的夾具實現了減重40公斤，設計和制作時間至少縮短了三分之二。

重慶金石作為國內汽車3D打印行業的佼佼者，通過樹脂、金屬、尼龍等多種材質的3D打印與快速模具技術相結合，為汽車主機廠和商務車改裝廠等客戶提供1-200套汽車內外飾零部件的快速定制服務，助力他們用更短的時間、更低的成本獲取更好的定制服務。同時，通過3D打印制作的工裝夾具還可以幫助客戶擁有更快的產品迭代能力。